眾所周知，IATF 16949標準是汽車行業的通用標準，如果想給汽車客戶供貨，企業必須通過16949的認證。其實除了滿足客戶的硬性需求外，建立IATF 16949質量管理體系對企業也是有眾多好處的，比如優化管理流程，使之更切合企業實際，可規避和降低企業存在的風險，降低認證成本，能有效的通過客戶的審核，拓展業務領域。

那么對于一個想要進軍汽車供應鏈的企業，對于IATF 16949完全不了解的話，怎么辦呢？下面，楠楓從客戶的角度，對于有可能的疑問，整理了關于IATF 16949認證的27問，希望能幫助到想要進入汽車供應鏈的企業有初步了解。

1、什么是IATF16949？

IATF 16949全名“質量管理體系-汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO 9001的要求”。IATF16949是國際汽車行業的技術規范，是基于ISO9001的基礎，加進了汽車行業的技術規范及顧客特殊要求，此規范架構和ISO9001：2015保持一致，著重于：持續改進、缺陷預防、減少變差和浪費。

IATF(International Automotive Task Force)國際汽車工作組，是由世界上主要的汽車制造商及協會于1996年成立的一個專門機構。IATF的成員包括了國際標準化組織質量管理與質量保證技術委員會(ISO/TC176)，意大利汽車工業協會(ANFIA)，法國汽車制造商委員會(CCFA)和汽車裝備工業聯盟(FIEV)，德國汽車工業協會(VDA)，汽車制造商如寶馬(BMW)，克萊斯勒(Chrysler)，菲亞特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷諾(Renault)和大眾(Volkswagen)等。

適用于整個汽車供應鏈，產品須是直接與生產汽車有關的，能開展加工制造活動，并通過這種活動使產品能夠增值。

2、哪些組織可以申請IATF16949認證？

轎車、載貨汽車、客車、摩托車及部件、配件的生產廠家，產品可物理連接到整車。不包括工業（叉車）、農業（小貨車）、建筑業（工程車）、礦業、林業等用車。

3、混合性生產的企業，只有少部分產品是提供給汽車制造廠的，能否做IATF16949認證？

可以。公司的所有管理都應按IATF16949執行，包括汽車產品技術方面。如果生產現場可區分開來，可只對汽車產品制造現場按IATF16949管理，否則整個工廠必須按IATF16949執行。

4、按照IATF16949體系運行多長時間才可申請認證？

IATF規定，組織的運行業績要有12個月，實際告訴我們要有12個月的運行記錄。但12個月并非指體系文件發布后12個月，只要組織以往有足夠的績效記錄滿足了12個月也可以。非汽車產品生產運行記錄只要3個月就可。

5、生產汽車零件的公司，主要供應維修市場，能否申請IATF16949認證？

不能。汽車供應鏈是指所供產品必須是主機廠采購，裝在整車廠出廠新車上的產品零部件或維修市場產品。

6、產品由本公司設計出來，但與顧客合同的開發協議中，設計責任是顧客，本公司是否有產品設計責任？

公司是有產品設計功能的，但無產品設計責任。

7、本公司的產品設計是外包給汽車設計院設計出來的，那本公司是否有產品設計責任？

有。正式審核時包括設計院在內。產品設計責任，如果不是顧客，就是組織自己，二者必居其一。

8、通過認證后多長時間才能拿到證書？

現場審核分為兩個階段，第一階段審核稱為準備就緒審核，評估組織是否具備申請認證的基本條件，第一階段審核通過后的7天至90天內，進行第二階段的現場審核。組織應在90天內對現場審核開具的不符合項進行整改關閉，認證中心對整改完成情況進行驗證，這種驗證可能是書面的，也可能要到現場進行驗證。驗證完成后如果符合要求，則表示組織通過了IATF16949：2016認證，自此算起，一般不超過3個月就可拿到認證證書。（注意，這只是通常情況，不同認證中心可能不一樣。）

9、監督審核多長時間進行一次？

從第二階段現場審核后算起，以后每12個月必須進行一次監督審核，也可選擇每12個月進行兩次。

10、公司產品沒有特殊特性可以嗎？

顧客是否有要求？如果有，自然就有。如果顧客沒有提出，則組織自己需根據風險狀況進行自我識別和控制。

11、什么是顧客的特殊要求？

來自于直接顧客的對于IATF16949條款的解釋和補充被定義為：顧客的特殊要求，如顧客的標識、追溯、特殊特性管理、供方資質要求、新產品開發的策劃要求（APQP）、生產件批準要求（PPAP）、過程能力指數要求、量具的重復性再現性要求（GRR）和PPM要求等。

12、什么是IATF16949認證所需的五大工具？

分別是：統計過程控制（SPC)；測量系統分析(MSA)；失效模式和效果分析(FMEA)；產品質量先期策劃(APQP)；生產件批準程序(PPAP）。

13、為什么推動五大質量工具

五大質量工具是IATF 16949的核心，它可以使組織更好地進行缺陷預防、推動持續改進，從而降低生產成本，提高產品質量，經過證明適用于汽車行業的質量工具，對于提高汽車行業的質量管理水平和競爭力，將起到重要作用。對于汽車行業中的各部門工程師，生產管理人員，現場作業人員，內部審核員，質量主管等都是必須掌握的技術！

14、什么是統計過程控制SPC？

統計過程控制SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數據，通過過程能力的分析與過程標準化，發掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。

15、實施SPC的目的是什么？

對過程做出可靠的評估；

確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；

為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生；

減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作。

16、什么是測量系統分析（MSA）？

測量系統分析（MSA）是對控制計劃中提及的每一種類型的測量系統進行分析，評定測量系統產生的數據變差和可靠性。

17、為什么要實施MSA？

了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產和過程控制中的測量系統的充分性。MSA促進了解和改進（減少變差）。

18、什么是潛在的失效模式和后果分析（FMEA）？

作為一種策劃用作預防措施工具，其目的是發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發生的措施并不斷地完善。

19、為什么要實施MSA？

做到缺陷的早期識別避免晚期更改，從而能夠容易、低成本地對產品或過程進行預防性控制，找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；從而減輕事后修改的危機。

20、什么是產品質量先期策劃APQP？

是用來確定和制定確保新產品/過程或更改的產品/過程滿足顧客要求所需步驟的結構化方法。

21、APQP的功能有哪些？

為滿足產品、項目或合同規定,在新產品投入以前,用來確定和制定確保生產某具體產品或系列產品使客戶滿意所采取的一種結構化過程的方法。為制訂產品質量計劃提供指南，以支持顧客滿意的產品或服務的開發。

22、什么是生產件批準程序(PPAP）？

通過對供方試生產（和正式生產形同的條件）運行結果的分析，判斷供方批量供貨的產品、制造過程、生產能力的潛在能力。

23、為什么要實施實施PPAP？

確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求。并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。

24、什么是符合證明函?

符合證明函用于確認在客戶由于以下原因無法實現IATF 16949認證的情況下，存在滿足IATF16949和本"規則"要求的過程：

a）內部或外部認證范圍內汽車生產和/或服務零件績效數據不足十二(12)個月的新現場；

b) 能夠證明其在要求認證或符合IATF 16949的顧客的有效投標人名單中的現有現場。

25、什么情況下可出具符合證明函?

在以下情況之后，認證機構可出具符合證明函：

a）客戶能夠提供第1階段準備評審（見第6.5條）所需的信息，包括內部和外部績效數據，以及一個完整周期的內部審核和管理評審，但沒有十二（12）個月內部審核和績效數據；

b）相關現場己經完成初次審核(第1階段準備評審和第2階段審核)，沒有開放不符合項；并且

c）通過否決權(見第4.1條)的批準。

26、符合證明函的內容是什么？

符合證明函出具日期為批準決定日，有效期最多為十二（12）個月。符合證明函上不得出現IATF標識和證書編號。

符合證明函不應作為證書出現。

27、如何重新申請符合證明函？

如果要求IATF16949認證的顧客未在十二（12）個月之內出具合同，客戶可重新申請另一份符合證明函，無需進行第1階段準備評審，允許將第2階段審核人日最多減少50%。

28、符合證明函獲取后的認證資格要注意什么？

一旦客戶擁有新現場的十二(12)個月績效數據，或者客戶在要求IATF 16949認證顧客的有效投標人，同一認證機構應從初次審核(第1階段準備評審和第2階段審核)開始認證過程，允許將第2階段審核人自最多減少50%。

減少50%只適用于初次審核，并且初次審核在符合證明函到期日之前開始的情況，隨后監督審核周期不得減少審核人日

一階段審核清單

　　1、 顧客資料：包括汽車顧客清單、汽車顧客特殊要求清單、與顧客簽訂的合同/協議等以及合同或協議的評審、連續12個月的訂單;

　　2、 體系策劃：過程控制清單、過程矩陣圖、過程關系圖、風險控制方案、程序文件清單、手冊、記錄清單;

　　3、 內部審核：包括體系審核、所有涉及到汽車產品制造的過程審核、所有汽車產品的產品審核;如內審方案、年度計劃、審核計劃、審核報告等;

　　4、 管理評審：評審計劃、評審報告等;

　　5、過程績效指標：連續12個月的績效指標統計及趨勢，包括業務計劃中規定內容、質量目標、質量成本分析、過程指標;

　　6、與顧客有關的績效：顧客抱怨/投訴/退貨處理資料(匯總表、登記表、8D報告/PPM指標及趨勢、超額運費等)、顧客滿意度評價;

　　7、 與供方有關的績效：供方的PPM指標及趨勢、超額運費等;

　　8、 汽車產品標準、顧客圖紙、APQP資料、對產品的顧客確認記錄/第三方檢測報告等。

　　

二階段審核清單

　　1、生產部

　　生產計劃：客戶訂單/銷售計劃→制造可行性評審→生產計劃→生產指令→生產統計;包括產能分析;

　　生產工藝管理：作業準備驗證(首檢)、工藝參數監控記錄(如生產不負責則由質量負責);

　　生產過程控制：交接班記錄、生產動態記錄(設備維修、模具/工裝維修、刀具/工具更換、產品更換、物料更換等);

　　現場管理：區域劃分(生產區、合格區、來料放置區、待檢區、不合格區、發貨區、通道等)、產品標識、現場應保持干凈整潔;

　　2、管理層

　　公司內外部環境因素分析：SWOT分析(競爭對手、行業標桿等)、宏觀因素分析(政治、經濟、文化等)、微觀分析(行業、產品結構/定位、發展趨勢等);

　　企業風險分析：產品安全、生產安全、環保、財務、設計、制造、供應、行業等;

　　公司戰略：未來3~5年的公司總體戰略規劃及目標，戰略展開(職能戰略)及戰略目標展開;

　　年度業務計劃/經營計劃制訂及統計：按照公司總體戰略目標制訂本年度公司級業務計劃并落實到各部門，建立公司各部門的KPI指標，按規定周期收集和統計目標達成結果并進行趨勢分析，提出改進措施。需提交連續12個月的統計結果。業務計劃包括每個顧客及供應商的業績監控、質量成本、質量目標、經營性指標、管理性指標、過程指標等。

　　管理評審：管理評審計劃→各部門匯報資料匯總→管理評審會議簽到→管理評審報告→持續改進計劃→實施結果;

　　體系審核：內部審核實施計劃→審核實施記錄→體系審核報告→不符合項報告(含原因分析、糾正措施及驗證)→不符合項分布表→首/末次會議簽到表;

　　過程審核：過程審核年度計劃→過程審核實施計劃→審核實施記錄→過程審核報告→不符合項報告(含原因分析、糾正措施及驗證)→不符合匯總表→首/末次會議簽到表;

　　產品審核：產品審核年度計劃→產品審核實施計劃→實施記錄(含：全尺寸報告、各項功能和性能實驗報告、材料報告)→產品審核報告;

　　3、行政部

　　培訓：培訓需求(各部門提出、公司戰略、崗位能力評價、新員工/轉崗員工、安全/環保、新品開發等)→年度培訓計劃→月度培訓計劃→培訓記錄(簽到表、培訓記錄)→培訓效果評價;

　　人力資源管理：員工名冊、新員工試用考核、特殊工種人員情況表、技能矩陣及能力評價、員工績效考核、頂崗計劃、職業規劃及晉升通道、合理化建議/自主改善/QC小組活動。

　　滿意度評價：員工滿意度調查→員工滿意度調查匯總分析→改進措施及驗證;

　　4、工裝

　　新工裝：開發計劃→工裝設計(圖紙、標準等)→采購訂單/自制計劃→驗收單(檢驗記錄等)→臺帳

　　日常管理：臺帳→庫存定期檢查記錄→維修記錄→定期精度檢查報告報→工裝履歷→廢申請單(要填上處置記錄)

　　工裝標識：編號、產權及狀態標識(待修、停用、正常、報廢等);

　　注：工裝包括工具、專用檢具、模具、夾具、刀具(含磨具)、可重復利用的物流器具等。

　　5、設備

　　臺帳→設備卡→年度保養計劃→保養記錄→日常點檢記錄→維修記錄→績效指標統計;滿足預測性維修要求;

　　新設備或大修后→設備驗收記錄→臺賬→設備履歷;

　　設備標識：環境保護設備/安全防護設備/關鍵設備的標識及狀態標識(待修、停用、正常等);

　　特種設備管理：清單、備案資料、年檢記錄;包括：行車、叉車、電梯、壓力容器、鍋爐等。

　　6、技術部/工程研發

　　新品開發：每個系列產品至少一套完整的APQP資料;關注產品標準、顧客要求、開發目標、產品設計驗證/評審/確認記錄、階段性驗證報告等;

　　所有汽車產品的PPAP資料，包括所有產品的圖紙、控制計劃、工藝文件。

　　過程驗證：工藝驗證記錄(PPK、MSA、特殊過程、產能、成本、合格率等);

　　設計更改：申請單→變更前的評審→變更方案→變更記錄→變更后的評審→技術通知單/文件更改通知單→相關文件修訂(圖紙、標準、FMEAs、控制計劃、工藝、檢驗規程等)→變更履歷;

　　技術文件管理：技術文件清單→文件歸檔記錄→復印分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄;外來文件清單(與產品有關的標準)→文件歸檔記錄→復印分發記錄→有效性檢查及更新記錄→借閱記錄;

　　7、品質部

　　新的原料或新零件→樣品報告(公司的檢驗和試驗記錄、生產試用報告等;供方提供的材料報告、功能性能報告、可靠性試驗報告及第三方的檢測報告等);

　　常規采購的產品→報檢單→進貨檢驗記錄;

　　生產過程：工藝參數監控記錄(如質量不負責則由生產負責)、產品檢驗報告書、過程質量記錄(自檢、首件檢驗、巡檢、轉序檢、入庫檢、現場控制圖、定期Cpk分析報告等)、成品檢驗記錄(檢驗記錄單、報告書)、標識(現場要有即可)、顧客來料檢驗記錄;

　　退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);該項由營銷或質量提供!

　　不合格控制：不合格處置單、如報廢則有報廢通知單、返工有返工復檢記錄、不合格匯總表→定期的不合格優先減免計劃→糾正/預防措施驗證記錄→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);

　　針對重大不合格項目→糾正/預防措施驗證記錄→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);

　　監視和測量裝置：臺帳→校準/檢定計劃→校準/檢定記錄(內外部的校準記錄、偏離記錄、校準履歷等)→有效期標識→試用前的校正記錄→試驗設備的日常點檢記錄→定期巡查記錄;該類裝置包含產品的檢驗和試驗設備/儀器儀表/檢具和監控過程參數的儀器儀表(如壓力表、溫控器、電壓表、電流表、流量計、時間繼電器、熱電偶等)等;定期的MSA分析報告;

　　實驗室：標準樣品一覽表→樣品標識卡;實驗室環境條件監控記錄(溫濕度、清潔度等);

　　試驗樣品登記→試驗原始記錄→試驗報告→試驗樣品處理記錄等;

　　8、業務部

　　市場營銷：市場分析、行業分析、市場定位、業務分析、競爭對手與行業標桿分析、SOWT分析、營銷策略、營銷規劃等;

　　顧客檔案：顧客清單→顧客特殊要求清單;

　　合同管理(包括銷售合同、技術協議、質量協議、圖紙等)→合同評審表;

　　訂單管理：顧客訂單/銷售計劃→可制造性評審記錄→月度訂單登記→發貨計劃→訂單執行跟蹤記錄→發貨記錄→銷售業績統計;

　　退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);該項由質量或營銷提供!

　　滿意度管理：顧客滿意度調查表(發給客戶)/顧客滿意度測評(內部評價)→顧客滿意度評價報告;

　　顧客文件管理：顧客文件清單(顧客標準、圖紙、合同、技術要求、相關協議等)→文件歸檔記錄→復印分發記錄→更新記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄;

　　9、采購部

　　供應商資料：可接受供應商清單→供應商資料(基本信息調查表、營業執照復印件、機構代碼證復印件、體系證書復印件(含質量體系、環境體系等)、特殊行業生產許可證/運輸證復印件、危險廢棄物處理資質等);

　　供方評價：供方開發計劃→資料收集→潛在供方清單→評審計劃→供應商評審記錄→可接受供應商清單→采購協議(新品開發協議、技術協議、質量協議、保密協議、價格協議、框架采購合同、物流/包裝協議、環保協議等);

　　樣件管理：新品開發→技術文件簽訂和發放(各類協議、圖紙、標準等)→OTS送樣→樣件認可→PPAP提交(必要時)→PPAP認可(必要時)→量采;

　　變更管理：更新后的文件→文件收發記錄(舊文件回收、新文件發放)→零件更改后送樣送樣→樣件認可→PPAP提交→PPAP認可→量采切換;

　　采購管理：物料需求計劃→采購計劃→采購訂單→報檢單→進貨檢驗記錄→入庫單→供應商業績評定

　　不合格控制：不合格處置單→處置記錄(退貨、挑選等)→供方整改→整改驗證記錄→供應商業績考核

　　供方文件管理：與供方有關的文件清單(標準、圖紙、合同、技術要求、相關協議等)→文件歸檔記錄→復印分發記錄→更新記錄→修訂后的收發記錄

　　10、倉庫

　　賬卡物一致、標識清楚、堆放整齊、防護符合環境要求、出入庫記錄齊全、先進先出方式明確、庫房區域劃分/布局、出貨檢查記錄等

　　相關方財產管理(硬件：設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等)：相關方財產清單→到貨通知→檢查記錄→產權標識→入庫管理→出貨記錄/消耗記錄/周轉記錄→定期檢查/保養/維護或維修記錄→損壞記錄(如有)→報告相關方的記錄(如有);具體管理按公司的設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等的管理要求進行;

　　11、文控/表單記錄

　　受控文件清單(管理性清單)→文件審批→分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄;

　　記錄清單(含規定的保存周期)→分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄;

　　說明：

　　管理性文件包括手冊、方針目標、年度經營計劃、程序文件、記錄格式、管理制度、操作規程、作業指導書等。

　　操作規程及作業指導書不包括產品制造工藝類文件。

　　12、財務部

　　成本核算：至少核算到各工序產品成本;

　　收集生產過程的不合格品、廢品數據，核算內部損失。

　　收集顧客退貨數據和索賠數據，核算外部損失。

　　形成質量成本分析報告，關注質量損失的趨勢