IATF 16949:2016是汽車質量管理體系標準，其全稱為《汽車生產件及相關服務件組織的質量管理體系要求》，于2016年10月1日發布第一版，代替ISO/TS 16949：2009。此標準在ISO 9001：2015《質量管理體系 要求》的基礎上加入汽車行業的特殊要求，考慮七項質量管理原則（以顧客為關注焦點、領導作用、全員參與、過程方法、改進、循證決策、關系管理）并將五大工具（即APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）貫穿其中，應用過程方法實現在汽車供應鏈中合理策劃開發、持續改進、強調缺陷預防、減少變差和浪費的管控目標。

為了協調國際汽車質量系統規范，全球主流汽車制造商及協會于1996年成立了一個專門機構，稱為國際汽車工作組IATF（International Automotive Task Force）。該標準的制定組織IATF成員包括全球主要的汽車制造商以及各大主流市場的汽車工業與制造協會，如寶馬、戴姆勒、大眾、通用、福特、克萊斯勒、雷諾、標志、菲亞特，以及德國汽車工業協會（VDA）、意大利汽車制造商協會（ANFIA）、法國車輛設備工業聯盟（FIEV）、美國國際汽車監督局（IAOB）和英國汽車制造與貿易商協會（SMMT）等。

一階段審核清單

　　1、 顧客資料：包括汽車顧客清單、汽車顧客特殊要求清單、與顧客簽訂的合同/協議等以及合同或協議的評審、連續12個月的訂單;

　　2、 體系策劃：過程控制清單、過程矩陣圖、過程關系圖、風險控制方案、程序文件清單、手冊、記錄清單;

　　3、 內部審核：包括體系審核、所有涉及到汽車產品制造的過程審核、所有汽車產品的產品審核;如內審方案、年度計劃、審核計劃、審核報告等;

　　4、 管理評審：評審計劃、評審報告等;

　　5、過程績效指標：連續12個月的績效指標統計及趨勢，包括業務計劃中規定內容、質量目標、質量成本分析、過程指標;

　　6、與顧客有關的績效：顧客抱怨/投訴/退貨處理資料(匯總表、登記表、8D報告/PPM指標及趨勢、超額運費等)、顧客滿意度評價;

　　7、 與供方有關的績效：供方的PPM指標及趨勢、超額運費等;

　　8、 汽車產品標準、顧客圖紙、APQP資料、對產品的顧客確認記錄/第三方檢測報告等。

　　

二階段審核清單

　　1、生產部

　　生產計劃：客戶訂單/銷售計劃→制造可行性評審→生產計劃→生產指令→生產統計;包括產能分析;

　　生產工藝管理：作業準備驗證(首檢)、工藝參數監控記錄(如生產不負責則由質量負責);

　　生產過程控制：交接班記錄、生產動態記錄(設備維修、模具/工裝維修、刀具/工具更換、產品更換、物料更換等);

　　現場管理：區域劃分(生產區、合格區、來料放置區、待檢區、不合格區、發貨區、通道等)、產品標識、現場應保持干凈整潔;

　　2、管理層

　　公司內外部環境因素分析：SWOT分析(競爭對手、行業標桿等)、宏觀因素分析(政治、經濟、文化等)、微觀分析(行業、產品結構/定位、發展趨勢等);

　　企業風險分析：產品安全、生產安全、環保、財務、設計、制造、供應、行業等;

　　公司戰略：未來3~5年的公司總體戰略規劃及目標，戰略展開(職能戰略)及戰略目標展開;

　　年度業務計劃/經營計劃制訂及統計：按照公司總體戰略目標制訂本年度公司級業務計劃并落實到各部門，建立公司各部門的KPI指標，按規定周期收集和統計目標達成結果并進行趨勢分析，提出改進措施。需提交連續12個月的統計結果。業務計劃包括每個顧客及供應商的業績監控、質量成本、質量目標、經營性指標、管理性指標、過程指標等。

　　管理評審：管理評審計劃→各部門匯報資料匯總→管理評審會議簽到→管理評審報告→持續改進計劃→實施結果;

　　體系審核：內部審核實施計劃→審核實施記錄→體系審核報告→不符合項報告(含原因分析、糾正措施及驗證)→不符合項分布表→首/末次會議簽到表;

　　過程審核：過程審核年度計劃→過程審核實施計劃→審核實施記錄→過程審核報告→不符合項報告(含原因分析、糾正措施及驗證)→不符合匯總表→首/末次會議簽到表;

　　產品審核：產品審核年度計劃→產品審核實施計劃→實施記錄(含：全尺寸報告、各項功能和性能實驗報告、材料報告)→產品審核報告;

　　3、行政部

　　培訓：培訓需求(各部門提出、公司戰略、崗位能力評價、新員工/轉崗員工、安全/環保、新品開發等)→年度培訓計劃→月度培訓計劃→培訓記錄(簽到表、培訓記錄)→培訓效果評價;

　　人力資源管理：員工名冊、新員工試用考核、特殊工種人員情況表、技能矩陣及能力評價、員工績效考核、頂崗計劃、職業規劃及晉升通道、合理化建議/自主改善/QC小組活動。

　　滿意度評價：員工滿意度調查→員工滿意度調查匯總分析→改進措施及驗證;

　　4、工裝

　　新工裝：開發計劃→工裝設計(圖紙、標準等)→采購訂單/自制計劃→驗收單(檢驗記錄等)→臺帳

　　日常管理：臺帳→庫存定期檢查記錄→維修記錄→定期精度檢查報告報→工裝履歷→廢申請單(要填上處置記錄)

　　工裝標識：編號、產權及狀態標識(待修、停用、正常、報廢等);

　　注：工裝包括工具、專用檢具、模具、夾具、刀具(含磨具)、可重復利用的物流器具等。

　　5、設備

　　臺帳→設備卡→年度保養計劃→保養記錄→日常點檢記錄→維修記錄→績效指標統計;滿足預測性維修要求;

　　新設備或大修后→設備驗收記錄→臺賬→設備履歷;

　　設備標識：環境保護設備/安全防護設備/關鍵設備的標識及狀態標識(待修、停用、正常等);

　　特種設備管理：清單、備案資料、年檢記錄;包括：行車、叉車、電梯、壓力容器、鍋爐等。

　　6、技術部/工程研發

　　新品開發：每個系列產品至少一套完整的APQP資料;關注產品標準、顧客要求、開發目標、產品設計驗證/評審/確認記錄、階段性驗證報告等;

　　所有汽車產品的PPAP資料，包括所有產品的圖紙、控制計劃、工藝文件。

　　過程驗證：工藝驗證記錄(PPK、MSA、特殊過程、產能、成本、合格率等);

　　設計更改：申請單→變更前的評審→變更方案→變更記錄→變更后的評審→技術通知單/文件更改通知單→相關文件修訂(圖紙、標準、FMEAs、控制計劃、工藝、檢驗規程等)→變更履歷;

　　技術文件管理：技術文件清單→文件歸檔記錄→復印分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄;外來文件清單(與產品有關的標準)→文件歸檔記錄→復印分發記錄→有效性檢查及更新記錄→借閱記錄;

　　7、品質部

　　新的原料或新零件→樣品報告(公司的檢驗和試驗記錄、生產試用報告等;供方提供的材料報告、功能性能報告、可靠性試驗報告及第三方的檢測報告等);

　　常規采購的產品→報檢單→進貨檢驗記錄;

　　生產過程：工藝參數監控記錄(如質量不負責則由生產負責)、產品檢驗報告書、過程質量記錄(自檢、首件檢驗、巡檢、轉序檢、入庫檢、現場控制圖、定期Cpk分析報告等)、成品檢驗記錄(檢驗記錄單、報告書)、標識(現場要有即可)、顧客來料檢驗記錄;

　　退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);該項由營銷或質量提供!

　　不合格控制：不合格處置單、如報廢則有報廢通知單、返工有返工復檢記錄、不合格匯總表→定期的不合格優先減免計劃→糾正/預防措施驗證記錄→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);

　　針對重大不合格項目→糾正/預防措施驗證記錄→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);

　　監視和測量裝置：臺帳→校準/檢定計劃→校準/檢定記錄(內外部的校準記錄、偏離記錄、校準履歷等)→有效期標識→試用前的校正記錄→試驗設備的日常點檢記錄→定期巡查記錄;該類裝置包含產品的檢驗和試驗設備/儀器儀表/檢具和監控過程參數的儀器儀表(如壓力表、溫控器、電壓表、電流表、流量計、時間繼電器、熱電偶等)等;定期的MSA分析報告;

　　實驗室：標準樣品一覽表→樣品標識卡;實驗室環境條件監控記錄(溫濕度、清潔度等);

　　試驗樣品登記→試驗原始記錄→試驗報告→試驗樣品處理記錄等;

　　8、業務部

　　市場營銷：市場分析、行業分析、市場定位、業務分析、競爭對手與行業標桿分析、SOWT分析、營銷策略、營銷規劃等;

　　顧客檔案：顧客清單→顧客特殊要求清單;

　　合同管理(包括銷售合同、技術協議、質量協議、圖紙等)→合同評審表;

　　訂單管理：顧客訂單/銷售計劃→可制造性評審記錄→月度訂單登記→發貨計劃→訂單執行跟蹤記錄→發貨記錄→銷售業績統計;

　　退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂(控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等);該項由質量或營銷提供!

　　滿意度管理：顧客滿意度調查表(發給客戶)/顧客滿意度測評(內部評價)→顧客滿意度評價報告;

　　顧客文件管理：顧客文件清單(顧客標準、圖紙、合同、技術要求、相關協議等)→文件歸檔記錄→復印分發記錄→更新記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄;

　　9、采購部

　　供應商資料：可接受供應商清單→供應商資料(基本信息調查表、營業執照復印件、機構代碼證復印件、體系證書復印件(含質量體系、環境體系等)、特殊行業生產許可證/運輸證復印件、危險廢棄物處理資質等);

　　供方評價：供方開發計劃→資料收集→潛在供方清單→評審計劃→供應商評審記錄→可接受供應商清單→采購協議(新品開發協議、技術協議、質量協議、保密協議、價格協議、框架采購合同、物流/包裝協議、環保協議等);

　　樣件管理：新品開發→技術文件簽訂和發放(各類協議、圖紙、標準等)→OTS送樣→樣件認可→PPAP提交(必要時)→PPAP認可(必要時)→量采;

　　變更管理：更新后的文件→文件收發記錄(舊文件回收、新文件發放)→零件更改后送樣送樣→樣件認可→PPAP提交→PPAP認可→量采切換;

　　采購管理：物料需求計劃→采購計劃→采購訂單→報檢單→進貨檢驗記錄→入庫單→供應商業績評定

　　不合格控制：不合格處置單→處置記錄(退貨、挑選等)→供方整改→整改驗證記錄→供應商業績考核

　　供方文件管理：與供方有關的文件清單(標準、圖紙、合同、技術要求、相關協議等)→文件歸檔記錄→復印分發記錄→更新記錄→修訂后的收發記錄

　　10、倉庫

　　賬卡物一致、標識清楚、堆放整齊、防護符合環境要求、出入庫記錄齊全、先進先出方式明確、庫房區域劃分/布局、出貨檢查記錄等

　　相關方財產管理(硬件：設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等)：相關方財產清單→到貨通知→檢查記錄→產權標識→入庫管理→出貨記錄/消耗記錄/周轉記錄→定期檢查/保養/維護或維修記錄→損壞記錄(如有)→報告相關方的記錄(如有);具體管理按公司的設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等的管理要求進行;

　　11、文控/表單記錄

　　受控文件清單(管理性清單)→文件審批→分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄;

　　記錄清單(含規定的保存周期)→分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄;

　　說明：

　　管理性文件包括手冊、方針目標、年度經營計劃、程序文件、記錄格式、管理制度、操作規程、作業指導書等。

　　操作規程及作業指導書不包括產品制造工藝類文件。

　　12、財務部

　　成本核算：至少核算到各工序產品成本;

　　收集生產過程的不合格品、廢品數據，核算內部損失。

　　收集顧客退貨數據和索賠數據，核算外部損失。

　　形成質量成本分析報告，關注質量損失的趨勢