眾所周知，食用植物油生產全過程都要嚴格確保清潔性、安全性，防止由于油料、加工助劑、食品添加劑等帶來的質量安全風險，進而增加成品油的安全風險而危害消費者健康。

HACCP就是對食品安全中的顯著危害加以識別、評估和控制的管理體系，它著重強調對危害的預防，以確保食品鏈各環節中對食品安全有顯著影響的危害得以控制。

HACCP憑借7大原理和12個步驟對產品描述及預期用途識別、工藝流程分析、食品安全危害識別評估，并確定OPRP行動準則和關鍵控制點（CCP)。

運用HACCP可系統地識別食用植物油精煉過程中的食品安全危害，有效地消除危害或將其降至可接受的水平，保障食用植物油的安全。

BCC審核組對陜西漢晶灌裝車間的食用植物油（菜籽油、大豆油）分裝進行檢查，包括原輔料驗收、灌裝等關鍵過程。

陜西漢晶通過建立HACCP管理體系，對食用植物油精煉過程中的產品描述及預期用途識別、工藝流程分析、食品安全危害識別評估，降低了來自生物、物理、化學的風險，提高食用植物油的食用安全性。

最終，BCC審核組確認陜西漢晶符合標準要求，同意推薦認證注冊。

食品安全事關人民群眾的身體健康和生命安全，為協助企業不斷提高管理水平，BCC在食品安全認證審核方面積累了豐富的經驗，可提供危害分析與關鍵控制點（HACCP）、ISO22000食品安全管理體系等多項認證服務。

何謂關鍵控制點（下簡稱CCP）可以從兩層來理解：一是這個點在某個食品生產過程中，能對生物、化學或物理的危害起到控制作用；二是這一個點失控將導致不可接受的健康危險,或者說是這個顯著危害只有在這一個點才能控制,而以后無法控制。這樣的一個點或環節或步驟或工序就是關鍵控制點。

　　確定關鍵控制點是HACCP七個原理的核心,如果CCP確定過多,會增加不必要的工作量,過少,將導致影響食品安全的環節未全部識別。因此,食品加工企業在建立HACCP體系時,在前期策劃階段,應采用科學的方法,合理確定CCP。

　　目前，隨著HACCP體系審核的案量增加，我們發現食品加工企業對CCP判定上存在著一些誤區,致使關鍵控制點判定的適宜性和充分性不夠。

　　案例1

　　A企業是一個糖果制造廠，于2000年建立并實施了質量體系,目前企業又策劃了HACCP體系并申請認證。審核員在第一階段的現場審核中,發現現場生產過程中需要添加色素等化合物,根據資料：人工合成的色素使用不當會給人體造成健康危害，審核員考慮到后道加工無法控制這些化學殘留物質以及我國有關食品添加劑衛生標準等法規要求,判定配料司稱工序為關鍵控制點，查工廠HACCP計劃，沒有對此過程識別為關鍵控制點，工廠的HACCP小組解釋是：我們在質量體系中已經作為關鍵工序了，所以沒有作為關鍵控制點。審核員參考了企業的質量體系程序文件，發現對該工序的要求是檢驗物料品種使用的正確性和稱量的準確性，缺少HACCP體系所要求的對該色素添加點建立關鍵限值（要依據我國以及各進口國不同標準要求）、確定該關鍵控制點的監控程序以及偏離該關鍵控制點的糾偏措施。審核員認為，目前僅僅以質量體系程序對這一點的控制是不充分和不夠嚴格的，審核員建議企業將該工序列入HACCP計劃中的關鍵控制點，并在原有的質量體系基礎上融和運行。

　　審核體會：對關鍵過程，質量體系和HACCP體系所強調的重點和控制的深度有所不同,不能因為有了質量體系,相關的關鍵過程就不確定為關鍵控制點從而不納入HACCP計劃中。

　　案例2

　　B企業是一家蔬菜加工企業,在申請HACCP體系認證中有一種產品為凍干青花菜,審核員從工廠的HACCP計劃中得知該產品的生物危害確定為顯著危害,那么控制這種危害的關鍵點或者關鍵工序應是哪一個呢?首先看一下凍干青花菜的工藝流程：物料凍結→捕水器制冷→向干燥箱投料→抽真空→電加熱→出料→真空包裝→金屬探測→裝箱→貯存。工廠的凍干青花菜HACCP計劃是將電加熱作為關鍵控制點，將溫度70°C、時間2分鐘作為控制微生物危害的關鍵限值，審核員要求工廠HACCP小組提供證據表明該點溫度和時間能將生物危害消除或降低到可接受水平，HACCP小組不能提供。審核員通過查閱相關書籍發現，這樣的溫度和時間范圍設定，主要是進一步干燥產品并考慮使已經干燥的產品不會因為過熱而變性，目的并非是為了殺菌；HACCP小組也同意審核員的觀點，工廠通過詢問專家，確定了控制凍干青花菜微生物危害的關鍵限值是水活度＜0.6，而控制水活度<0.6的關鍵工序應該為抽真空+電加熱，所以應該在這兩個工序各設立一個關鍵控制點，通過兩個關鍵控制點可以用于控制同一種危害。

　　審核體會：要充分考慮關鍵控制點危害消除或危害降低之間的對應關系，判定CCP要有充分的依據（專家意見、出版物等），要避免主觀臆斷，不能將保障產品質量（如外觀的色澤、風味、口感等）關鍵工序誤認為就是控制顯著危害的關鍵點，盡管在有些情況下兩者可能是合二為一的。

　　案例3

　　C企業是一家甜煉乳生產廠家，所用設備自原料投入起，至無菌灌裝封口工序止，均采用管道原位清洗（CIP）的方式進行清洗消毒。審核員查工廠甜煉乳HACCP計劃，發現沒有將CIP作為關鍵控制點列入該HACCP計劃，工廠HACCP小組的人員說：我們培訓HACCP知識時，老師說過CCP點太多反而失去重點,審核員認為,如果是不必要的點被確定為關鍵控制點的確會導致HACCP計劃失去重點,那么CIP點是否就是不必要考慮的呢?審核員根據現場查看、有關人員交流以及所得到的資料依據，考慮到CIP過程既可能有不適當的清洗造成設備、管道中的細菌殘留，也可能有不適當的清洗造成設備、管道中的清洗劑（強酸、強堿）殘留，這些生物性危害和化學性危害只有在該清洗過程才能控制,而以后的工序或步驟是無法控制的，因此審核員對此提出了異議。工廠的HACCP小組解釋說：這些清洗我們都由電腦程序設定的，都有措施的，但審核員查看現場，發現程序設定中，清洗時間是手工操作的，查最近的CIP記錄，發現不僅酸洗、堿洗的時間要少于程序的規定，而且發現有設備漏氣、漏水、酸缸回液壞掉的記錄，卻沒有證據表明采取了相關的措施，審核員認為不把CIP作為關鍵控制點是不能保證CIP受控效果的。

　　審核體會：如果工廠關鍵控制點的定位和審核員判定的有所不同,審核員要與HACCP小組討論交流,要求他們說明理由,如果工廠不能使審核員信服該點的顯著危害能在后續的工序中消除或減低到可接受水平,審核員應該作為問題提出以幫助工廠HACCP體系改進;要認識到,關鍵控制點不能因為有了保障措施就可以不去識別和設定。